Пластиковые втулки своими руками

Пластиковые втулки своими руками
Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками
  • 07.04.2007 23:25 #1

    После публикации в барахолке о продаже станка для резки пенопласта, как ни странно, появилось большое количество людей, которые хотели бы приобрести такое изделие. Но так, как первый пенорез не закладывался для серийного производства, то он был не очень технологичен в производстве.
    Вложение 75328Вложение 75329
    Поэтому, было решено, сделать новый станок для резки пенопласта. Но с учетом технологичности в производстве. Один знающий человек, посоветовал взять за прототип станок от Step-four. Действительно, станок отличный, но не очень хотелось копировать станок один в один, да и честно говоря, вряд ли бы получилось-)). Были попробованы разные варианты, на базе этого станка, но хорошего результата с наскока не получилось. То сложно и дорого, то просто, но не работает-)).
    По мере работы над идеей, возникла мысль отказаться от цилиндрических направляющих.
    Решили для направляющих использовать дюралевый профиль. Появилось много плюсов. Отпала необходимость точить втулки, а их получалось на станке от 12 до 16 штук. Не стало нужно мудрить с заделкой направляющих, сильно упростилась каретка. Для подшипников скольжения применили литые детали, пока из полипропилена, со скользящей добавкой. Но материал еще будем подбирать. В общем получилась очень не плохая конструкция, простая в изготовлении, всего 4 программы для фрезерного с ЧПУ. Очень жесткая, вертикального прогиба на направляющих не видно. Для пенореза это и не важно, но есть идея перенести этот вариант и на фрезер. Люфта каретки нет совсем. Предусмотрен вариант выборки люфта, возникшего по мере износа пластиковых подшипников. Да и сами подшипники меняются при необходимости за 10минут.
    Есть вопрос, к тем, кто сталкивался с пластиковыми подшипниками (вкладышами), какой из термопластичных материалов стоит поискать для литья вкладышей?
    Ну и естественно, жду критику данной конструкции. А то, как то скучно стало-)).
    Вложение 75330Вложение 75331Вложение 75332

  •  

  • 08.04.2007 23:24 #2

    а если вместо точеных втулок намотать бронзовую проволоку и сверху ее залудить оловом?...между витками будет смазка задерживаться...это будет наверно хорошо...а потом такую втулку припаять оловом..или ушки напаять а потом привинтить..или потом термоклеем ее зафиксировать вместо олова...почему нет?..тем более это пенорезка..а точность прилегания будет отличная

  • 09.04.2007 00:05 #3

    ЦитатаСообщение от stic Посмотреть сообщение

    а если вместо точеных втулок намотать бронзовую проволоку и сверху ее залудить оловом?...между витками будет смазка задерживаться...это будет наверно хорошо...а потом такую втулку припаять оловом..или ушки напаять а потом привинтить..или потом термоклеем ее зафиксировать вместо олова...почему нет?..тем более это пенорезка..а точность прилегания будет отличная

    Извините, не понял. А при чем тут втулки? Вопрос о другом. Тем более, мотать из проволоки, и т.д.-)) У меня с токаркой все нормально-)). Речь то, не втулках.
  • 09.04.2007 02:32 #4

    Хай.
    Идея весьма стоящая!
    Попробуйте обыкновенный текстолит, он намного превосходит по своим данным ПП.
    В своё время применяли для ремонта токарных станков.
    У нас применяют какой-то "Дурапласт" по виду очень напоминает капролон и капролоктан.
    К стати из капролона делали подшипники на крестовины для "Жигулей".

  •  

  • 09.04.2007 13:43 #5

    тогда я не понимаю что такое пластиковый подшипник...я так понял что это пластиковая втулка скольжения...если это подшипник качения то не могу себе представить пластиковый подшипник качения...хотя что то подобное видел из мебельной фурнитуры...для шкафов купе..но там пластик в виде шкива был напресован на металический подшипник..а в вашем случае что это такое?...мне системы с подшипниковыми направляющими качения не нравятся по одной очень серьезной причине...так как они не должны иметь воще никакого люфта из за большой вероятности резонирования из за малой площади прилегания то любая микроскопическая стружка их клинит...можно придумать какие то стружкосъемники...но это усложняет конструкцию и без того сложную для выборки люфта...в промышленных плотерах есть такая система качения...но там нет метал.стружки...и что еще важнее сам подшипник имеет подпружиненный механизм..т.е. даже если что то появится на пути то он подпрыгнет...но эта система для принципа качения имеет уже конструктивный предел относительно жесткости и точности...для больших усилий даже любительского фрезера тем более с вибрацией она не пойдет...прийдется увеличивать круто массу деталей для стабилизации конструкции(вибрации и т.д.)...так вот намотанная бронзовая проволока это неплохой компромисс как мне кажется между полезными свойствами..сложностью изготовления и замены..ну а также и ценой...потому как не всякий даже имеющий токарный станок сможет выточить такую втулку штатным инструментом...ведь в основном втулка делается под направляющую а не наоборот...и вот направляющую эту еще надо найти..потому как сделать ее еще труднее....на сегодняшний день лучше и доступнее чем мебельные хромированные трубки пока ничего нет...трубки по шаблону который выставляет одинаковое расстояние между ними заливаются эпоксидкой и фиксируются таким образом на швелере...примерное усстройство на прилагаемом рисунке...36кб..что скажете?

    Миниатюры Миниатюры  
  • 09.04.2007 22:09 #6

    stic, -молодец!
    паллет мысли на 100 балов , возможно щас подтянуться гуру и назовут твою идею утопией , Но мне как начинающему Hobby CNC строителю по душе ваши идеи .......
    с втулками в принципе вопросов пока нет !
    , а вот с трубой есть ! : - как вы ее планируете ровно разрезать вдоль при длине скажем 500 мм ?
    - и второе , я с мебельными трубками не сталкивался , хотя обязательно скоро куплю , но мне кажется что там не каленная хромированная трубка ну наверняка шлифованная . Как она будет работать на износ (трение) ,. боюсь она будет вовсе и круглая, а "яйцо" в сечении..... хотя все ровно попробую ....

  • 09.04.2007 23:31 #7

    пробовал я примерно так делать - мебельные трубы - полный гумус - они как в анекдоте - различного диаметра, вдоль всей трубы нет двух одинаковых диаметров, резать ничего не надо - можно просто насверлить дырок в трубе и привинтить ее по всей длинне заталкивая гаечки внутрь спец приспособой(кусок толстой проволки с загнутым концом в который туго вставляется гайка), но ниче не выйдет - или будет большой люфт или каретки будут клинить..

  •  

  • 09.04.2007 23:51 #8

    То Stic.
    Пожалуйста, не предлагайте мне больше вариантов изготовления втулок скольжения для круглых направляющих. Ну не хочу я их делать, точить, навивать, накручивать и т.д.-)).
    Я задал конкретный вопрос, про термопластичный материал для литья вкладышей, на ТПА. Эти вкладыши я буду использовать на своем варианте линейной направляющей. Прочтите, что ответил Creolca, он понял о чем идет речь. Но к сожалению, не текстолит, не капролон не льется на ТПА.
    По поводу вашего варианта каретки и направляющих.
    Если вы не делали еще такого, то подумайте еще раз. Купите трубу, мебельную, как вы пишите. И промеряйте ее диаметр. Отклонение от номинала +_ 0,07мм, это минимум. Плюс в сечении труба тоже не идеально круглая. Поэтому, если вы будете навивать проволоку, то если она будет навита плотно, втулка не будет перемещаться на вашей трубе. Когда я экспериментировал с трубой, то покупалась регулируемая развертка, на нужный диаметр трубы, и втулки погонялись индивидуально. Но так как, на каждой каретке стояло по 4 втулки, разнесенные на 100мм между парами, то за счет этого люфт был минимальный. Но каретка для перемещения требовала достаточно большого усилия. ДШИ-1-1, который, хорош для пенореза, ее не тянул. Пришлось ставить ДШИ-3-1.
    Далее. Если у вас есть оборудование, для того, чтобы точно по оси разрезать трубу, как вы показываете на эскизе, то тогда у вас и должно быть оборудование, которое легко позволит вам сделать нормальные втулки, не из проволоки и олова. И вообще, я очень скептически отношусь к применению в узлах механизмов, материалов, которые предназначены для абсолютно другого применения (термоклей, эпоксидная смола, и т.д.) Тем более даже не армированных. Все равно вы не получите не точности не жесткости.
    Вполне не плохую конструкцию, можно получить использую МДФ и направляющие для выдвижных ящиков. Вы затратите гораздо меньше времени, с лучшим результатом. Не примите это как желание обидеть. Это вполне серьезно.
    P.S. Пока писал, вам про трубу уже написали-)).

  • 10.04.2007 01:57 #9

    бронзовая проволока а где такое применяется , ? и разве бывает такое ,бронза сама по себе хрупкая , ну за редким исключением, ( оловянестая вроде )
  • 10.04.2007 12:52 #10

    vti
    спасибо за развернутый ответ...мне было интересно узнать ваше мнение...больше предлагать не буду ...на счет не тянут дши-1 вы правы...но для фрезера с дши-1 нужно либо шаг винта менять либо снижать трение скольжения..а плохо..так как больше вероятность при нагрузке получить автоколебания...полимерный клей как раз и применяется в моем варианте потому что он достаточно твердый чтобы удержать нагрузку и достаточно пластичный для нивелирования погрешностей трубки
    shurka
    бронзовая проволока применяется как припой..я точно не знаю где она может применяться еще..но вот факт..есть такая..от 0.1 до аж 9 мм ...конечно она пластичная только до некоторой степени
    http://forum.rcdesign.ru/index.php?showtopic=63526 вот здесь я начал с ней эксперимент...сегодня у меня будет медная проволока для того чтобы его продолжить
    как бы я разрезал трубу...когда я сверлил отверстия в ходовом винте то я его не зажимал в тиски...а наклеил с помощью термоклея на кусок ДСП...точно так же я поступил бы и с трубой..только из дсп я бы сделал П-образный профиль...укрепил бы в него с помощью термоклея трубу и на устройстве похожем на циркулярку(можно сделать за час из болгарки..с помощью того же термоклея укрепить плоскость над ней с прорезью)..прогнал бы трубу...можно и наоброт..сделать Г-образный профиль..и такой же прилепить на болгарку...пропил необязательно должен быть ровным..так как всеравно потом выставляется по шаблону трубка во время приклейки...от трубки нужны только ровные направляющие с одинаковым расстоянием и все...мне нравится вариант такой чтобы ненадо было ничего искать уникального..но чтобы работало как надо..на мебельных трубках работает как я посмотрел много станков...один и у меня есть...точность перемещения сопоставима с тысячными...а куда денется если это скольжение а не подшипники

  • 10.04.2007 13:22 #11

    Вот человек сделал и жизни радуется, а вы всё трубки да направляющие

  • 15.04.2007 11:55 #12

    AZi

    пробовал я примерно так делать - мебельные трубы - полный гумус - они как в анекдоте - различного диаметра, вдоль всей трубы нет двух одинаковых диаметров, резать ничего не надо - можно просто насверлить дырок в трубе и привинтить ее по всей длинне заталкивая гаечки внутрь спец приспособой(кусок толстой проволки с загнутым концом в который туго вставляется гайка), но ниче не выйдет - или будет большой люфт или каретки будут клинить.. конечно будет клинить..потому что при таком способе закрепления гайки они просто деформируют трубу при затягивании..у меня станок работает на мебельных трубках и фторопластовых втулках скольжения..300х400 мм поле станка...диаметр трубки 20мм..по 2 штуки на ось...дык работает ведь...другое дело что в таком виде как трубки у меня сейчас установлены невозможно сделать больше пролет из за увеличивающегося при этом фактора потери их жесткости...а вот со швелером и вклееными трубками этот вопрос решается...не связанные друг с другом трубки позволяют ходить каретке еще и потому что они при надобности раздвигаются или прогибаются сами относительно друг друга при погрешностях трубки или расстояния меж ними...так вот потому я термоклей туда и сунул в эскиз что он позволит втулкам вести себя подобно тому как раздвигаются несвязанные меж собой трубки
  • 15.04.2007 20:36 #13

    кака в том что у них диаметр вдоль длинны меняется до нескольких десяток, плюс к этому они еще и овальные - я пробовал одеть втулку на одну трубу(еще не сверленную - только из магазина - на 2/3 (длинны трубы) от края проваливается с люфтом, потом клинит, если протолкнуть - дальше сначало плотно потом опять проваливается и так несколько раз..
    Если сделать втулки достаточно мягкими чтобы они "играли" то ход(от руки) будет казаться плавным, а на самом деле - координата будет гулять..

  • 15.04.2007 23:38 #14

    ну воще то трубки надо выбирать...причем есть от разных изготовителей..потолще и потоньше(в смысле толшины стенок)..ведь их не для станков делают..со штангелем приходить...еще можно обратить внимание на фурнитуру к парапетам что на лестничных маршах устанавливают..там воще иногда даже не трубки идут а прутки и хромированые...даже линейку или угол нужно выбирать...а они ведь предназначены быть ровными по определению...а на практике приложите линейку к линейке одного и того же производителя..или угол к углу..а еще лучше 4 угла вместе...и помотрите какие там десятые..иногда на метровой линейке отклонение на 1 мм в пузе...на пластиковых линейках обычно страдает длина..усадка и все такое..так что надо выбирать

  • 16.04.2007 20:54 #15

    Хм.. однажды пробовал выбирать - даже штангель в соседнем ларьке выпросил - долго смотрели как на идиота, потом спросили - не тронулся ли часом - обьяснил что собираю высоконаучную установку и ушел пока мне там психушку не вызвали..
    Кривые они - изначально кривые и их еще в процессе доставки гнут.. Хотябы серебрянку(шлифованный пруток) надо искать для такого дела..

  • 17.04.2007 23:46 #16

    А я стараюсь с такими замерами не светиться. Просто, пока никто не видит, втихушку приложу штангель, а если кто обернется. делаю умное лицо. А то действительно в психушку отправят, ненароком.
    А вообще, конечно, кто куда, а я свое предложу. Зачем брать мебельные трубки? Они же вроде с напылением хрома, а при трении, после нескольких часов работы, напыление стирается, и настает всеобщий кирдымск! Можно ведь в качестве направляющих взять водопроводные трубы, хорошенько их обточить, нарезать по краям резьбу и закрепить не мучаясь. А в качестве втулок, взять бронзовые переходные муфты, от тех же сантехнических нужд. И обточить их внутри. Благо что размеры сейчас всякие найдешь, на любой вкус и цвет.

  • 17.04.2007 23:57 #17

    Tvinner
    у меня уже год..даже болше на трубках и не стерлось...там гальваника..и довольно толстое покрытие...даже если будет стираться то ям не будет точно...ведь ямы повысят сопротивление..а значит будет больше истираться..а там гальваника ямы закрыла в отличии от водопроводных...водопроводные краном грузят и бросают..а эти в бумагу заворачивают

  • 17.04.2007 23:58 #18

    Хм.. Дык если есть возможность проточить трубу (с трубом представляю, надо будет длинный станок с кучей люнетов) то можно и пруток проточить и шлифануть даже - тока проблемма - нету такого станка поблизости..

  • 18.04.2007 22:52 #19

    Да, нет, суть в том, что точить не надо. Она ж итак уже более менее нормального диаметра. И станок поэтому не нужен, тем более с Н-ным кол-вом люнет. Там надо всего лишь шлифануть её по всей длине примерно до "зеркального" блеска.
    Я лично собрал небольшую приспособу, для этой операции.
    Она выглядит примерно так:
    Нажмите на изображение для увеличения Название: _________..jpg Просмотров: 3784 Размер: 19.7 Кб ID: 77454
    А работает еще лучше чем выглядит
    Как говорится, все гениальное - просто!

  • 18.04.2007 23:03 #20

    ЦитатаСообщение от Tvinner Посмотреть сообщение Да, нет, суть в том, что точить не надо. Она ж итак уже более менее нормального диаметра. И станок поэтому не нужен, тем более с Н-ным кол-вом люнет. Там надо всего лишь шлифануть её по всей длине примерно до "зеркального" блеска.
    Я лично собрал небольшую приспособу, для этой операции.
    Она выглядит примерно так:
    Вложение 77454
    А работает еще лучше чем выглядит
    Как говорится, все гениальное - просто! Таким устройством в принципе не возможно отшлифовать ровную поверхность, тем более на круглых прутках, трубах.
  • 19.04.2007 15:24 #21

    вот еще вариант направляющей на меб.трубках...причем саму направляющую трубку можно регулировать по всем трем плоскостям...под прокладки можно подставлять толщины...сами болты которыми крепится направляющая можно двигать в прорезях швелера...ну и решен вариант чтобы обойтись без спец зажимов для гаек внутри трубок..т.е. все оказалось просто-просверлить отверстия в прутке соответсвенно ненадо резать трубку вдоль..а только дырки сверлить...ну и нарезать резьбу на дырках в этом прутке...вставил пруток и завернул все болты...только пруток должен быть как можно толще внутри трубки...прошу критики

    Миниатюры Миниатюры  
  • 19.04.2007 15:43 #22

    вот еще вариант...заменить уголок и большой швелер на щвелер одинакового размера и кусок полосы...хотя можно вместо того уголка приварить тоже полосу...главное создать противоположную площадку...ведь она максимум будет 10-20 см длиной..зависит от растояния между трубками..ну и размеров суппорта конечно же

    Миниатюры Миниатюры  
  • 19.04.2007 20:36 #23

    ЦитатаСообщение от stic Посмотреть сообщение вот еще вариант...заменить уголок и большой швелер на щвелер одинакового размера и кусок полосы...хотя можно вместо того уголка приварить тоже полосу...главное создать противоположную площадку...ведь она максимум будет 10-20 см длиной..зависит от растояния между трубками..ну и размеров суппорта конечно же на мой взгляд это ужасно, это залипуха, это абсолютно нетехнологично, это ненужно, и уж куда проще можно сделать.
    делать станок на мебельных трубках это просто кощунство!
    почему мебельные? потому что блестят? и чем то откуда-то похожи на настояшие направляющие?
    выбросьте вы эти идеи из головы! Как говорит мой дедушка - старайся сделать хорошо!
    плохо оно само получится! Тут стараешься да плохо выходит, а если не старааааааться......
    если у вас есть швеллер, п-образные профили и возможность маломальски поработать со станком - то надо этот швеллер и использовать, а не городить всякие залипухи!
    его нужно проточить, и отшлифовать, а для получения той точности что присутствует на трубках мебельных, то вам будет достаточно сделать это вручную.
    прикладывая линейку.
    после этого сделать каретки роликах и все.
    все будет кататься лучше, мягче, точнее, и с меньшими люфтами и усилиями.
  • 19.04.2007 22:09 #24

    Constantine
    просто у меня уже есть станок из мебельных трубок...из этого опыта я и исхожу...просто увеличить его размеры не потеряв в жесткости направляющих..да при этом не умоляя станочниковможно только таким способом как я обрисовал...если вы думаете что вот так запросто можно отшлифовать швелер то вы ошибаетесь...во первых зачем его шлифовать если материал не подходит для шлифовки?..во вторых любая зарапина на нем-начинай все сначала...а трубк-не понравилась-взял другую..максимум час чтобы заменить...и поверьте мне что все трубки приходят в полиэтилене...я незнаю где вы покупаете кривые-косые...идете в любую контору где кроят ДСП ламинат...там у них обычно и фурнитура...трубы 3-х метровые..все в пленке...3 метров хватит на настольный станок выше крыши...проведите черту карандашом под трубку...вот такая линия будет и у станка...да там не то что десятые..там сотые запросто при малых нагрузках будут ...и все заменямо на ура...потому что не нужны супер направляющие для тех целей что в хоббийном деле...для того чтобы вырезать из алюминиевой пластины 3-4мм деталь не нужен серьезный станок...серьезные станки делаются для потока...причем в этой связи можно сказать что удобно иметь один среднего размера станок где по всей длине направляющие одинаково устойчивы..т.е. на каждом участке связаны друг с другом..что и обеспечивает швелер в моем эскизе...а не один для раскроя а другой для сверления отверстий...на большом раскройном станке не так то удобно сверлить платы...да и чем больше станок тем тяжелее у него детали...а значит дольше будет перемещаться фреза на маленькие расстояния...короче в моем эскизе станок может быть 1х2 метра...а 300х400мм не стоит заморачиваться на швелер...трубки могут быть и не связаны на такой пролет между собой

  • 19.04.2007 22:38 #25

    ЦитатаСообщение от Baha Посмотреть сообщение

    Таким устройством в принципе не возможно отшлифовать ровную поверхность, тем более на круглых прутках, трубах.

    Да, нормально все шлифуется. Конечно, только при наличии старания и мозгов в голове. Шлиф круг кстати, забыл сказать, тоже должен быть закреплен. А двигается только труба. Шлиф-головки, постепенно меняются на мелко зернистые. И в конце, процесса, кому не надоест, по идее можно поставить полировочную головку. так что нет предела совершенству.
    А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
    Не обращайте внимание, куда уж мне до вас? Мой скудный умишко только и способен, что такие вот приспособления придумывать. И я безмерно рад, что благородный Баха, соизволил сделать мне замечание. Про этот день, я буду рассказывать своим детям и внукам, конечно если я доживу, и меня не запорет до смерти, осерчавший барин.
    Кстати, а можете ли вы предложить приемлемый способ, по обработке направляющих, без применения каких либо станков? Возьмите за основу, стандартный набор инструментов для дома. Пилу, молоток, дрель. Ну, и ключи, если с машины принести. Только не надо говорить, что такого способа нет, скажите лучше, что мозги напрягать вам неохота. Так будет честнее и понятнее более наивным людям, таким как я. Думаю что, это будет интересно не только мне. Нас же тут немало, несколько сотен, да и просто прохожие есть.
    Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов.
  • 19.04.2007 23:27 #26

    ЦитатаСообщение от Tvinner Посмотреть сообщение А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
    Кстати, а можете ли вы предложить приемлемый способ, по обработке направляющих, без применения каких либо станков?
    Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов. народ - это ЗАЛИПУХА все равно.
    ну согласитесь что это залипуха! ибо вы руками подаете трубу.
    ну и что что она полированная?! и что что блестящая? она все равно гнется мнется и вообще.
    я бы брал толстостенную квадратную трубу, с размером миллиметров 30-25 выбирал поровнее, и ролики ролики ролики.
    вы были на cnczone.ru нужна вам точность полмиллиметра - смотрите станок Hekkа.
    мой станок - тоже там, - и тоже не идеален, но выполнить такие вещи как у меня, или у Хекка - проще и удобнее чем заморачиваться с трубками просверленными с вставленным в нее стержнем, с подкладыванием требухи под швеллер и выполнения соосности и прочих замороков.
    Свой станок мой станок я делаю и тоже недоволен своей же собственной конструкцией, и уже придумал лучше, было бы время свободное - давно бы сделал. Но только не трубки.....
    Я просто против необдуманных конструкций.
    делать надо просто, а не закладной стержень, куча дырок, крепление (опять же непонятно как).
    по поводу точности шлифования и ровности поверхности - так с точностью до 0,2мм при наличии правильной линейки я отшлифую просто руками даже пожалуй до 0,1, а может и до 0,05 отшлифую.... просто стол из мдф распиленного на нормальном станке,
    просто шлифмашинка закрепленная на приспособе позволяющей ее водить по столу, просто приклееная к куску мдф линейка, и несколько часов с такой то матерью и прочими помощниками отчественного автопрома.
    а зеркальность поверхности - это уже понты.
    давайте конструктивно.
    к каким материалам у вас есть доступ, и какой инструмент имеется в наличии?
    второе - для чего позиционируется станок, какая точность от него требуется и какие нагрузки на него предполагаются.
    из этого выберем чем пользоваться, роликами, подшипниками скольжения, или чем-то еще.
  • 20.04.2007 00:02 #27

    зеркальность поверхности это не понты...для втулок скольжения только такая поверхность и подойдет...мебельные трубки ведь шлифуются перед гальваникой станками поприличнее чем самодельный...толщина ее достаточная для того чтобы работать 5 лет без продыху и стереться на десятую долю толщины..так ведь заменить трубку это максимум час со сверлением отверстий и прочим...я бы не ставил подшибники потому что малая поверхность соприкосновения опор..т.е какое то пятно шарика в подшипнике...отсюда дребезг и резонанс конструкции...даже промышленные станки с обратной связью на таком приципе работы входят в резонанс на малых подачах...а для таких силенок только малые подачи и пройдут...ну и еще везде нужно ставить стружкосъемники...заедет ролик на микроопилку и привет..ведь люфта то нет

  • 20.04.2007 00:10 #28

    ЦитатаСообщение от Tvinner Посмотреть сообщение А что касается ваших претензий Baha, по поводу получения ровной поверхности.
    Не обращайте внимание, куда уж мне до вас? Мой скудный умишко только и способен, что такие вот приспособления придумывать. И я безмерно рад, что благородный Баха, соизволил сделать мне замечание. Про этот день, я буду рассказывать своим детям и внукам, конечно если я доживу, и меня не запорет до смерти, осерчавший барин. Я думал вы сами разберётесь, не стал разъяснять.
    Во первых, посмотри на свою схему, при наезде дефектом трубы на ролики, труба начинает гулять, вниз и вверх.
    Во вторых задача стоит получить круглую трубу, после шлифовки вы получите многогранную трубу с теми же неровностями, только в зеркальном положении.
    Константин правильно говорит, лучше взять прямоугольную стальную трубу, или шестигранник, купить более менее качественное стекло, наклеить шлифовальную бумагу, и вручную отшлифовать, пользовать с подшипниками качения.
    Посмотрите как итальянцы, применяют шестигранники в направляющих.
    ЦитатаСообщение от Tvinner Посмотреть сообщение

    Да, чуть не забыл, насчет ровной поверхности. Добавлю. На заводах, станки совковых времен имеют биение по нескольку десяток, но все равно на них изготавливаются в меру ответственные детали автомобилей, которые пусть более менее, но ездят. Так что, многие просто нагоняют панику, в рядах хоббистов.

    Российские авто по этому более менее ездят, если вам нравится более менее ездить, то ....
  • 20.04.2007 03:19 #29

    Baha
    там таааакой профиль в показанных вами чертежах...с углами и все такое..я даже незнаю как просверлить под таким углом отверстие для оси подшипника ...и это все не лучше предложенного мной варианта...а мороки гораздо больше...я же предлагаю такой вариант что можно исключить поход к мастеру-станочнику

  • 20.04.2007 16:03 #30

    Господа хорошие, на моем станке именно такой метод и использован.
    Три подшипника под углом 120 градусов.
    Попробую сфотать свои каретки. Материал - уголок, стальные бруски и два диска из листового металла (на х - сталь, на у - дюраль).
    Но направляющая - вал из стали...
    Все можно сделать на координатно-сверлильном станке с поворотным столиком (без чпу).
    Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь...

  • 20.04.2007 19:25 #31

    ЦитатаСообщение от stic Посмотреть сообщениеBaha
    там таааакой профиль в показанных вами чертежах...с углами и все такое..я даже незнаю как просверлить под таким углом отверстие для оси подшипника ...и это все не лучше предложенного мной варианта...а мороки гораздо больше...я же предлагаю такой вариант что можно исключить поход к мастеру-станочнику на самом деле элементарно просверлить, нужно просто взяв второй шестигранник и просверлив две его соседние грани (на обычном сверлильном станке) после чего зажав его в тиски сточить до более ли менее плоской площадки - в итоге получите то что вам надо каретка и площадка для крепления всего.
    Вообще - если подумаете - много применений найдете этим шестигранникам, ибо все нужные углы в них уже сокрыты, остается прикручивать их к всяким там П образным и прочим профилям и пластинам и получать каретки.
    По поводу того что резонанс из-за подшипников - он однозначно будет меньше чем кривизна направляющих из трубок, которые, (трубки в смысле) однозначно гулять будут и будут гулять сильнее чем шарики в поджатом подшипнике.
    По поводу вашей конструкции хочу заметить что сделать такой как у вас нарисован подкладной профиль под трубу НЕ ЛЕГЧЕ чем, применив мозги, просверлить в нужных местах шестигранники.
  • 20.04.2007 21:01 #32

    ЦитатаСообщение от Baha Посмотреть сообщение Я думал вы сами разберётесь, не стал разъяснять.
    Во первых, посмотри на свою схему, при наезде дефектом трубы на ролики, труба начинает гулять, вниз и вверх.
    Во вторых задача стоит получить круглую трубу, после шлифовки вы получите многогранную трубу с теми же неровностями, только в зеркальном положении.
    Константин правильно говорит, лучше взять прямоугольную стальную трубу, или шестигранник, купить более менее качественное стекло, наклеить шлифовальную бумагу, и вручную отшлифовать, пользовать с подшипниками качения.
    Российские авто по этому более менее ездят, если вам нравится более менее ездить, то .... Да нет, я то понимаю. Да только изначально нужно брать трубу, без внешних видимых дефектов. Вы ж не забор строите. А потом, Шлифовку проводить надо спец фигней, забыл как называется, вобщем круг с наклеенными наждачками. При гулянии трубы, эта наждачка также прогибается, внутрь себя. Смысл то не в точении, а в мягком, ненастойчивом шлифовании. И у вас конечно получится многогранное блястящее чудо, да только, это фигня! Потому как, главное требование, это скольжение втулки в продольном направлении. А круглость здесь играет мелкую роль. И тем кто, все таки хочет, большей надежности, можно прикрепить дополнительные ролики, как сверху так и снизу.
    А про авто, я к тому, что они делаются уличными методами, почти что молотком, например допуск на диаметр шейки коленвала, если не ошибаюсь, где то 2-3 десятки. потому что меньше никак.
    Так что методы наших производителей, гораздо ближе к хоббийным.
    ЦитатаСообщение от Dr_Law Посмотреть сообщение

    Господа хорошие, на моем станке именно такой метод и использован.
    Три подшипника под углом 120 градусов.
    Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь...

    Самое главное что бы вам точности хватало, а на остальное наплюйте с пизанской башни. Но, все таки, качение, это не по мне. Там слишком сложно обеспечить, соосность роликов, если у тебя нету станка. ну не дрелью же сверлить. Тогда точно не попадешь. В любом случае будет зазор.
    Кстати, Баха, у вас слишком мудреный чертеж, замучаешься ролики выставлять, и затягивать, а потом все равно это все разболтается километров через 50.
    Лучше чем круглые направляющие, все равно не придумаешь. А трубу надо выбрать по нужному диаметру, и станок проектировать не для резки титана. А крепить лучше не по всей длине, сверля отверстия, а по торцам. А точность вещь относительная. И настраиваемая. И все.
  • 20.04.2007 21:57 #33

    ЦитатаСообщение от Tvinner Посмотреть сообщение Да нет, я то понимаю. Да только изначально нужно брать трубу, без внешних видимых дефектов. Вы ж не забор строите. А потом, Шлифовку проводить надо спец фигней, забыл как называется, вобщем круг с наклеенными наждачками. При гулянии трубы, эта наждачка также прогибается, внутрь себя. Смысл то не в точении, а в мягком, ненастойчивом шлифовании. И у вас конечно получится многогранное блястящее чудо, да только, это фигня! Потому как, главное требование, это скольжение втулки в продольном направлении. А круглость здесь играет мелкую роль. И тем кто, все таки хочет, большей надежности, можно прикрепить дополнительные ролики, как сверху так и снизу.
    А про авто, я к тому, что они делаются уличными методами, почти что молотком, например допуск на диаметр шейки коленвала, если не ошибаюсь, где то 2-3 десятки. потому что меньше никак.
    Так что методы наших производителей, гораздо ближе к хоббийным.
    Самое главное что бы вам точности хватало, а на остальное наплюйте с пизанской башни. Но, все таки, качение, это не по мне. Там слишком сложно обеспечить, соосность роликов, если у тебя нету станка. ну не дрелью же сверлить. Тогда точно не попадешь. В любом случае будет зазор.
    Кстати, Баха, у вас слишком мудреный чертеж, замучаешься ролики выставлять, и затягивать, а потом все равно это все разболтается километров через 50.
    Лучше чем круглые направляющие, все равно не придумаешь. А трубу надо выбрать по нужному диаметру, и станок проектировать не для резки титана. А крепить лучше не по всей длине, сверля отверстия, а по торцам. А точность вещь относительная. И настраиваемая. И все. ну и после слов про круг с наклееными наждачками вы хотите сказать что это не залипуха?
    уж лучше тогда взять в руки шкурку и точить руками! круг означает что, если задержались на секунду - проточил вам больше на десятку, продвинули быстрее - меньше.
    Про методы.
    в моем станке если посмотрите - экструдированные профили и каретки просверлены на простом сверлильном станке (с использованием керна). Но если у вас нет и сверлильного станка - то о каких ЧПУ размерами 2-3м может идти речь вообще!
    тогда либо покупайте станкостроительный профиль или любой другой достаточно ровный и жесткий и ваяйте, либо обзаводитесь станками, как минимум сверлильным, либо забывайте про размер 2 метра.
    Как мне кажется - уж построить дружбу с людьми имеющими мастерские - значительно проще чем городить огород.
    одно отверстие делаете немного больше, и просто выставляете средний ролик.
    в схеме с шестигранником вообще могут быть только пять роликов на каретку.
    по паре на нижние грани, и один прижимной сверху.
    и это обеспечит вам прекрасное плавное движение с достаточной точностью, а резонансы - на трубах возникнут вернее. ибо трубы тонкостенные и мнутся.
    по поводу крепления по всей длине - это делается для обеспечения жесткости и избавления от провисания направляющей под нагрузкой.
    реально проверенные закаленые штоки от гидроцилиндров диаметром 25мм показали (цитирую)
    "Фактические при 0.8м. длины при приложении силы 10кг. в одну точку посередине - 0.4мм "
    смещение 0.4мм - следовательно из=за этого крепление по всей длине и применяется.
    а насколько прогнутся тонкостенные трубки, даже заделанные в термоклей и прочие мягкие пластики...
  • 20.04.2007 22:07 #34

    Во-первых: давайте без обид и перехода на личности, собрались-то сюда для того чтобы советоваться, а не манерничать.
    Во-вторых:
    а)никто мебельные трубы не шлифует перед гальваникой, скорее всего просто травят, а если и прибегают к мех. обработке, то ВНИМАНИЕ!: не путать шлифовку и полировку , кстати "та штучка с наклееной наждачкой" - это для полировки, т.к. не дает геометрической верности обрабатываемой поверхности.
    б)кроме беспонтового внешнего сходства с "правильными" направляющими у трубы, правда, есть таки еще одно достоинство - поверхностная твердость, только не понятно: насколько прочно держится покрытие, ведь речь идет только о декоративной отделке.
    в)вся обработка деталей с участием оператора (станочника) во всем мире стоит в разы выше поточной "штамповки". Пример: если кто-нибудь сталкивался со стоимостью запчастей на автоматическую коробку передач для автомобилей знает, что все прокладочки, фрикционные диски и пр. "расходники стоят единицы долларов, а только речь заходит об элементарном шлифованном валике - тут уж десятки и сотни иностранных ден. единиц, потому что им уделили внимание люди при черновом точении,термообработке, шлифовке и т.д. И даже если эта деталь выполнена на автоматическом оборудовании - требования к ней гораздо выше, отсюда и цена.
    Можно много написать еще разных подпунктов, но главную мысль уже высказали: нужно стараться делать хорошо - плохо само получится. Не нужно с первых шагов профанировать идею. Мне много лет и работал я на швейцарском координатно-шлифовальном станке ЧПУ со 100-ангстремными точностями. Вот мне сегодня принесли шлифованные направляющие для оси Z под линейные подшипники ф20мм, а у них "конус" 0,02мм на 270мм длины - заставлю переделать. И не потому что хочу микронные точности на изделии получить, а реально 0,05 - 0,1мм.

  • 20.04.2007 23:59 #35

    ЦитатаСообщение от Constantine Посмотреть сообщение

    ну и после слов про круг с наклееными наждачками вы хотите сказать что это не залипуха?
    уж лучше тогда взять в руки шкурку и точить руками! круг означает что, если задержались на секунду - проточил вам больше на десятку, продвинули быстрее - меньше.

    Константин не тратьте время на это чудо, на строителя станка "Более Мене". Пусть делает.
    ЦитатаСообщение от Constantine Посмотреть сообщение

    по поводу крепления по всей длине - это делается для обеспечения жесткости и избавления от провисания направляющей под нагрузкой.
    реально проверенные закаленые штоки от гидроцилиндров диаметром 25мм показали (цитирую)
    "Фактические при 0.8м. длины при приложении силы 10кг. в одну точку посередине - 0.4мм "
    смещение 0.4мм - следовательно из=за этого крепление по всей длине и применяется.
    а насколько прогнутся тонкостенные трубки, даже заделанные в термоклей и прочие мягкие пластики...

    Мы это проходили, мебельная труба диаметром 25мм (армированный стальной арматурой 15мм и залитый эпоксидкой!!!), на пролете 950мм, при нагрузке 14 кг, в начале эксплутации давал провис 0.5-0.7мм в середине пролета, через месяц 2.5мм!!!
  • 21.04.2007 00:04 #36

    ЦитатаСообщение от Dr_Law Посмотреть сообщение

    Точность - около 0,5 мм, может меньше, но я не обольщаюсь...

    да вы шо...на моем станке точность 0,5 это неприемлимая величина..а короче-брак...вот этим и отличается втулка скольжения от подшипника качения...приемлимо-0,1 мм...но конечно же это все условно так как точность разная при разной нагрузке...при малой нагрузке(пластик..мягкое дерево) точность-сотки...например подшипники при малой нагрузке входя в резонанс сделают брак при обработке модельного воска..а втулка скольжения повторит с точностью до сотки...так что напрашивается конечно же вопрос для каких целей применять станок...даже если раскрой больших букв из пластика то там дрожание суппорта +-0,5 мм также неприемлимо...даже в промышленных плотерах где используется принцип качения каретки не используются подшипники с прямым усилием..и устроено это вот так как на рисунке...спецом плоскость материала стоит под углом..так чтобы усилие реза не напрягало подпружиненные подшипники качения(шариков там не видно)..а даже если и шариковые то пружина и угол наклона делаю т свое дело...но в чпу..где все под прямым углом такой принцип не применить с таким же эффектом...да и сила сопротивления не та..(рис 16 кб)
    ЦитатаСообщение от Baha Посмотреть сообщение

    Константин не тратьте время на это чудо, на строителя станка "Более Мене". Пусть делает.
    Мы это проходили, мебельная труба диаметром 25мм (армированный стальной арматурой 15мм и залитый эпоксидкой!!!), на пролете 950мм, при нагрузке 14 кг, в начале эксплутации давал провис 0.5-0.7мм в середине пролета, через месяц 2.5мм!!!

    для этого я и сунул швелер в свой эскиз с мебельными трубками...а на пролет в до 300 мм все ок...но конечно же сравнивать нагрузки врезания и резания некорректноМиниатюры Миниатюры  
  • 21.04.2007 01:52 #37

    ЦитатаСообщение от stic Посмотреть сообщение

    ...например подшипники при малой нагрузке входя в резонанс сделают брак при обработке модельного воска..а втулка скольжения повторит с точностью до сотки...так что напрашивается конечно же вопрос для каких целей применять станок...даже если раскрой больших букв из пластика то там дрожание суппорта +-0,5 мм также неприемлимо...даже в промышленных плотерах где используется принцип качения каретки не используются подшипники с прямым усилием..и устроено это вот так как на рисунке...спецом плоскость материала стоит под углом..так чтобы усилие реза не напрягало подпружиненные подшипники качения(шариков там не видно)..а даже если и шариковые то пружина и угол наклона делаю т свое дело...но в чпу..где все под прямым углом такой принцип не применить с таким же эффектом...да и сила сопротивления не та..(рис 16 кб)

    на последней выставке InterTools, где то половина выставленных станков были изготовлены на подшипниках качения, размером стола от 200-300 до 3000-4000, от лазеро-плазмо резки, до фрезерного. Направляющие были специальной, разнообразной конструкции, из алюминиевых сплавов с запрессованными стальными калёнными закладными деталями. Основном все это предлагали немецкие фирмы или наши российские (поставку из Германии).
    Здесь (http://k2soft.narod.ru/machines.htm) второй станок (с полем 100х100мм), весь станок на подшипниках качения, только направляющая калённый стальной шток, и только по одной штуке на каждой оси. Станок предназначен для ювелирки, и используется в ювелирном цехе, для работы по воску и мягким сплавам. Работает отлично, специально ездил даже смотреть.
  • 21.04.2007 14:05 #38

    Так, опять же путаем понятия: линейный подшипник качения или радиальный. В радиальном сама внешняя обойма уже имеет весьма условную жесткость и подвержена упругим деформациям под нагрузками, да еще и точечными ( в первом приближении). А на линейных шарикоподшипниках еще в советские времена выполнялись оси для оптико-шлифовальных станков на которых выполнялись прецизионные работы на любых материалах, вплоть до твердых сплавов. Понятно, что на отсутствие жесткости жаловаться не приходилось.

  • 21.04.2007 16:09 #39

    ага..значит линейный подшипник это тот у которого боченки вместо шариков как у радиального..так?..ну тады другое дело..но маленьких я не видел...а средние довольно таки дорогие

  • 21.04.2007 16:46 #40

    Линейный подшибник это когда все шарики находятся на одной прямой - типа развернутый подшибник - щас на этом принципе делают направляющие для выдвижных ящиков, но делают их настолько пахабно что кроме как для ящиков их больше никуда не применить..

Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками Пластиковые втулки своими руками